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Have you ever wondered if effort or time is being wasted on outdated processes? Are you struggling to balance production demand with clunky workflows that slow down your team? Our Process Optimization framework includes the top tools every business needs to optimize its workflows.
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Quarterly
क्या आपने कभी सोचा है कि पुरानी प्रक्रियाओं पर समय या प्रयास बर्बाद हो रहा है? क्या आप उत्पादन की मांग और अपनी टीम को धीमा करने वाले बेढ़ंगे कार्यप्रवाहों को संतुलित करने में संघर्ष कर रहे हैं? आपको प्रक्रिया अनुकूलन कार्यान्वित करने की आवश्यकता हो सकती है। हमारा Process Optimization Methodologies ढांचा हर व्यापार को अपने कार्यप्रवाहों को अनुकूलित करने के लिए शीर्ष उपकरणों को शामिल करता है। इस व्याख्यान में, हम मूल कारण विश्लेषण, वर्तमान वास्तविकता वृक्ष, और 5S पद्धति जैसे ढांचे से मुख्य बिंदुओं को कवर करेंगे। हम टोयोटा की उत्पादन प्रणाली को भी कवर करेंगे और आपको दिखाएंगे कि यह किसी भी व्यापार पर कैसे लागू की जा सकती है।
प्रक्रिया अनुकूलन का उद्देश्य किसी भी प्रक्रिया को हटाना है जो आपको लक्ष्य प्राप्त करने में सहायता नहीं करती। सही तरीके से उपयोग करने पर, ढांचा समय-सारणी से लेकर इन्वेंटरी तक सब कुछ सुधारेगा और सबसे महत्वपूर्ण रूप से, ग्राहक संतुष्टि। परिणाम सिद्ध हैं। आइए शुरू करते हैं उस प्रणाली से जिसने आधुनिक प्रक्रिया अनुकूलन शुरू किया: टोयोटा उत्पादन प्रणाली।
1970 के दशक के दौरान, जापानी कंपनियों ने जैसे कि टोयोटा ने अपने कारखानों को अनुकूलित किया ताकि वे अनावश्यक काम को जितना संभव हो सके हटा सकें। इसने यह सुनिश्चित किया कि वे अपने उत्पादों को संभवतः सबसे कम समय में सही ढंग से संगठित कर सकें। उदाहरण के लिए, वे कार्यस्थलों को सबसे अनुकूल विन्यास में व्यवस्थित करते थे ताकि कर्मचारियों को घुमाव और मोड़ में समय बर्बाद करने की आवश्यकता कम हो।इसके परिणामस्वरूप, जापानी उत्पादों का निर्माण उनके अमेरिकी समकक्षों से तेजी से और विश्वसनीय रूप से किया गया था।
टोयोटा उत्पादन प्रणाली, जिसे TPS भी कहा जाता है, का उल्लेखित लक्ष्य सबसे कम लागत के साथ सर्वश्रेष्ठ गुणवत्ता वाले उत्पादों का निर्माण करना है। यह एक मार्गदर्शिका है जिसका उपयोग कार्यकारी अधिकारी उन विभिन्न कार्यप्रवाहों को समझने के लिए कर सकते हैं जिन्हें उन्हें अनुकूलित करने की आवश्यकता होती है, जैसे कि निर्माण, आपूर्ति श्रृंखला, और लॉजिस्टिक्स।
प्रणाली में दो स्तंभ हैं: पहला है जिडोका, जो त्रुटि पता लगाने के आधार पर ऑटोमेशन के लिए एक प्रणाली है। उच्चतम स्तरों पर काम करने के लिए, लोगों और प्रौद्योगिकी को एक ऐसे तरीके से एकीकृत किया जाना चाहिए जहां प्रत्येक का दूसरे की पूरक हो। जिडोका टीम सदस्यों से अनियमितताओं की सूचना देने और यह पहचानने की आवश्यकता होती है कि कौन सी अनियमितताएं मानव कार्य के परिणाम थीं और कौन सी मशीन कार्य द्वारा उत्पन्न हुई थीं।
दूसरा स्तंभ जस्ट-इन-टाइम है, जो - आपने इसे अनुमान लगाया - समय पर ध्यान केंद्रित करता है। इस प्रणाली के तहत, उपलब्ध उत्पादन समय को ग्राहक की आवश्यकता से विभाजित किया जाता है, जिसे टाक्ट समय कहा जाता है। इसका समर्थन "पुल प्रोडक्शन" द्वारा किया जाता है, जो उत्पादन नियंत्रण की एक विधि है जहां डाउनस्ट्रीम गतिविधियां अपनी आवश्यकताओं को अपस्ट्रीम प्रक्रियाओं के लिए संकेत देती हैं। इन दोनों कार्यप्रवाहों के मानकीकरण से अधिक मूल्य उत्पन्न होगा और कम अपशिष्ट होगा।
जैसा कि टोयोटा प्रोडक्शन सिस्टम के आविष्कारक तैइची ओहनो ने कहा: "हम सिर्फ टाइमलाइन को देख रहे हैं, जिस समय ग्राहक हमें आदेश देता है लेकर जब तक हम कैश इकट्ठा करते हैं। और हम टाइमलाइन को कम कर रहे हैं गैर-मूल्य वर्धक अपशिष्ट को कम करके।" (स्लाइड 32)
तो पहली बार आप कैसे निर्धारित करते हैं कि किन प्रक्रियाओं की अनिवार्यता पहले ही है? उत्तर है मूल कारण विश्लेषण। यह विश्लेषण का यह तरीका एक समस्या के सतह स्तर से शुरू होता है और एक गहरी समस्या को खोजने की कोशिश करता है। तैइची ओहनो ने टोयोटा प्रोडक्शन सिस्टम का हिस्सा बनाने के लिए 5 क्यों's फ्रेमवर्क नामक एक उपकरण का उपयोग किया। यह एक सरल लेकिन अत्यंत मूल्यवान दृष्टिकोण है जो क्यों पांच बार पूछता है ताकि एक मुद्दे के मूल कारण तक पहुंचा जा सके।
जैसा कि ओहनो ने कहा, "समस्या के "कारण" के नीचे, वास्तविक कारण छिपा हुआ होता है। हर मामले में, हमें क्यों पूछकर वास्तविक कारण को खोदना होगा। अन्यथा, प्रतिकार नहीं लिए जा सकते और समस्याएं वास्तव में हल नहीं हो सकतीं।" इस उपकरण का उपयोग करने के लिए, सतह स्तर की समस्या से शुरू करें और क्यों पूछें। जब वह प्रश्न का उत्तर देता है, तो फिर से क्यों पूछें। इस प्रक्रिया को दोहराएं जब तक कि आप पांचवें क्यों तक नहीं पहुंच जाते, जो आपकी समस्या का मूल कारण है। (स्लाइड 19)
एक और मूल कारण विश्लेषण का उपयोग कर सकते हैं जो एक्सेक्स का उपयोग कर सकते हैं वह है एक वृक्ष आरेख।समूह एक स्पष्ट समस्या के साथ शुरू होता है और तीन लक्षण सूचीबद्ध करता है जो समस्या के पैमाने को दर्शाते हैं। प्रत्येक लक्षण के साथ, समूह संभावित मूल कारणों की आविष्कार और ब्रेनस्टॉर्मिंग कर सकता है। एक बार जब ये सभी कारण सूचीबद्ध हो जाते हैं, तो उन्हें सबसे संभावित वास्तविक मूल कारण तक संक्षेपित किया जाता है। (स्लाइड 17)
मूल कारण विश्लेषण का सबसे सामान्य उपकरण एक मछली की हड्डी आरेख होता है। एक समस्या को मछली के सिर में साझा किया जाता है। फिर, उत्पादन प्रक्रिया के विभिन्न पहलुओं को मछली की कंकाल के रूप में शाखाओं में सूचीबद्ध किया जाता है, जिनके संभावित समस्या के कारण उनके नीचे मछली की "हड्डियाँ" के रूप में सूचीबद्ध किए जाते हैं। (स्लाइड 18)
वर्तमान वास्तविकता वृक्ष फ्रेमवर्क "सीमाओं के सिद्धांत" के तहत काम करता है, जो एक पद्धति है जो एक लक्ष्य प्राप्त करने के रास्ते में सबसे महत्वपूर्ण सीमित कारकों की पहचान करती है। वृक्ष के शीर्ष पर एक अवांछनीय प्रभाव होता है। टोयोटा's के उदाहरण में, यह प्रभाव समय पर कारों को पूरा करने की आपूर्ति की कमी होगी। यह एक गहरे सामान्य कारण का एक परिणामस्वरूप लक्षण है। इस अवांछनीय प्रभाव में योगदान करने वाले लक्षणों को फिर सूचीबद्ध किया जाता है और इसे अन्य सामान्य समस्याओं से जोड़ा जाता है। वृक्ष के नीचे सभी आधारभूत कारक होते हैं जो इस परिणाम में योगदान करते हैं। इन संघर्षों को सामना करने की आवश्यकता होती है ताकि अवांछनीय प्रभाव को ठीक किया जा सके। (स्लाइड 31)
टोयोटा ने पहले ही जापान's 2011 भूकंप के बाद आपूर्ति श्रृंखला विघ्नों का अनुभव किया था, जिसने इसे अन्य ऑटोमेकर्स की तुलना में इस मुद्दे का सामना करने के लिए पहले ही मजबूर कर दिया था। इसके आपूर्तिकर्ताओं को बाधित करने के बाद, टोयोटा ने 400,000 घटकों का डेटाबेस बनाया जो उनके आपूर्तिकर्ताओं से जुड़े थे। 2020 से पहले, टोयोटा अपने प्रमुख आपूर्तिकर्ताओं, जैसे कि देनसो या रेनेसास इलेक्ट्रॉनिक्स, से 50 दिनों की आपूर्ति के बराबर स्टॉक रखने की अपेक्षा कर सकता था। 2021 के जुलाई तक, यह चार महीने की आपूर्ति के साथ स्टॉकपाइल्स में वृद्धि हो गई थी।2011 में अपनी वर्तमान वास्तविकता और बाधाओं का विश्लेषण किए बिना, यह 2020 की चुनौतियों के लिए तैयार नहीं होता।
महामारी की बात करते हुए: इतनी सारी श्रमिक की कमी और आपूर्ति श्रृंखला समस्याओं के साथ, कई कंपनियां अब स्वचालन के रूप में प्रक्रिया अनुकूलन की ओर देख रही हैं। उदाहरण के लिए, रिटेलर्स जैसे स्टारबक्स कैशियरों को टैबलेट्स से बदलने की योजना बना रहे हैं। वॉलग्रीन्स अब प्रिस्क्रिप्शन भरने के लिए स्वचालन का उपयोग करती है.. और सैम's क्लब अपने स्टोर's के फर्श को साफ करने और इन्वेंटरी स्कैन करने के लिए रोबोट्स का उपयोग कर रहा है। ये सभी प्रयास श्रमिक की कमी को दूर करने और प्रक्रियाओं को संगठित करने के लिए डिज़ाइन किए गए हैं।
5S पद्धति एक उपकरण है जिसका उपयोग उसी तरह उच्च कार्यक्षमता वाले कार्यस्थलों को बनाने के लिए किया जाता है। डिजिटल कार्यप्रवाहों के बजाय भौतिक कार्यप्रवाहों के लिए डिज़ाइन किया गया, विचार यह है कि एक स्थान को समझना चाहिए। 5S's का अर्थ होता है: छांटना, क्रम में रखना, चमकाना, मानकीकरण और बनाए रखना। जैसा कि आप देख सकते हैं, परिभाषाएं प्रत्येक प्रक्रिया के नीचे सूचीबद्ध होती हैं, जबकि चेकलिस्ट का उपयोग हितधारकों द्वारा अक्सर छूट जाने वाले महत्वपूर्ण आइटमों को सूचीबद्ध करने के लिए किया जा सकता है जिन्हें पूरा करने की आवश्यकता होती है। फिर निर्वाहक एक ऑडिट स्कोरकार्ड का उपयोग कर सकते हैं जो क्या किया गया है, उसे चेक करने के लिए। स्कोर अंत में सभी जोड़े जाते हैं जिसका कुल स्कोर 30 से होता है।(स्लाइड 20-21)
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